替代燃料除尘系统

一、行业背景及行业痛点

1. 使用替代燃料是水泥行业低碳转型的必然需要

去碳原料-14

替代燃料-30

热效率-9

低碳熟料-8

熟料替代-24

能源效率与再生能源-11

混凝土-28

结构-54

炭化-14

2050减碳路线图如下：

2017排放基础 -116 后 667kg

5C熟料 -160 其中：

去碳原料-27 （2030基础上再减少13）

生物质燃料-71 （ 2030基础上再减少41 ，从替代燃料变为生物质燃料）

热效率-28 （ 2030基础上再减少17）

低碳熟料-17 （ 2030基础上再减少9）

氢能及电气化 -19 （ 2030基础上再减少19）

5C水泥 -117 其中：

熟料替代-72

能源效率及再生能能源-35

碳中和的运输方式-10

5C 混凝土

混凝土-52

碳中和的运输方式-7

5C建筑 -51

碳捕集及利用 -280

2. 替代燃料预处理过程粉尘是行业痛点

破碎机在破碎棉、毛、麻、化学纤维等纤维原料过程中，使原料中的砂土、碎屑、短绒等物质从纤维中分离出来，形成了纤维性粉尘，该粉尘有如下特点：

2.1 含大量纤维

含有的纤维大多数行状不规则。

2.2 粉尘粒径差别大

    粉尘含有纤维、棉杂、尘土等，所以粒径差别较大，短绒和飞花的长度为几毫米至几十毫米，细小粉尘又主要分布5µm以下，分布范围极广，不同粒径质量分布范围较大，要求除尘系统分别进行处理。

2.3 黏结性强

纤维纵向呈天然扭曲，纤维间自然接触后，由于表面摩擦力和分子间的吸引力作用，极易搭接一起，形成黏附。纤维相互黏附在除尘器表面时，会黏附在过滤器表面，减少过滤面积；黏附在气力输送管道上时，容易凝聚成块或在管道内沉淀，甚至会阻塞管道。

3. 行业痛点

• 传统布袋除尘器适应性差、除尘效果较弱，无法满足职业健康需求；
• 车间内可燃粉尘含量极高，容易发生火灾安全事故；
• 车间内工作环境恶劣，无法满足生态环境主管部门监管需求；
• 转运点粉尘逸散量大，传统简易遮盖棚无法阻止粉尘扩散；
• 开松 卸料 输送的各区域集尘设计不全面；
• 自控部件缺失，软件系统对除尘工艺要求适应能力差，除尘的压力无法保证稳定，能源浪费严重；
• 吸风口、风管、风速设计不合理。

3.1 核心粉尘产生点：

• 一般固废车间内卸料处
• 皮带转运落料口区域
• 破碎机卸料
• 破碎机出料
• 风选装置出料位等

3.2 红杉核心优势

• 可制定车间整体除尘解决方案

4. 布袋除尘器的适应性问题

• 布袋除尘器易堵灰，造成整个收尘系统阻力变大，且清灰困难；（如下图4.1、图4.2）
• 布袋除尘器堵灰后造成整个除尘系统阻力变大，抽风效果变差，从而导致车间地面积灰严重；（如图4.2）
• 由于灰尘自身难以沉降，清灰时需要工人捅灰，捅灰时除尘器附近尘土飞扬，影响厂区环境。

二、红杉解决方案

1. 除尘设计规范

• 工业企业设计卫生标准（GBZ1-2002）
• GB 50634-2010水泥窑协同处置工业废物设计规范
• 一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准（GB18599）
• 工业建筑供暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2015）
• 化工企业静电接地设计规程（HG/T20675）
• 通风管道技术规程
• 城镇环境卫生设施除臭技术规程
• 袋式除尘器技术要求 （GB/T6719）
• 粉尘防爆安全规程（GB 15577）

2.设备原理图–运行流程图

• 在主风机的抽吸作用下，尘室内呈负压状态，含尘气流从入口处进入除尘机组；
• 首先通过一级圆盘预过滤器，长纤维和粗大杂质被阻留在不锈钢滤网上，旋转吸嘴利用吸纤维尘风机的风力，将附着在滤网上的长纤维和粗大杂质吸除，通过纤维分离器分离，压紧排出，分离后的含尘空气返回一级箱体内；
• 剩余细小粉尘随气流通过滤网进入二级多筒式滤尘器，经过长毛绒滤筒过滤的洁净空气排到机外，被吸附到长毛绒滤料表面的细微粉尘，由往复丝杆带动的旋转吸嘴吸入刷笼集尘器进行尘气分离，采用新型刷龙机构落灰、粉尘通过粉尘压实器压紧排出，分离出的含尘空气透过集尘布袋返回二级箱体，保证了长毛绒纤维不堵塞，能连续有效工作，经过过滤的洁净空气透过滤筒排到机外。

三、产品特色

1. 能够基于现场运行工况定制化生产除尘设备
2. 根据客户要求进行PLC、电机、火花检测模块的定制（可选用国际一线品牌）
3. 根据物料特性不同，选择不同的粉尘治理方案，及时更新设备、滤料类型，做到第一时间响应